1.精轧机的功能及要求
高速线材精轧机组是用于高速线材轧钢车间的终轧设备，其技术水平决定了整套线材轧机的质量。从高速轨机的诞生与发展看，不论哪一种形式的轧机都追求实现高速，如果这样，就必须解决高速运转所产生的振动问题。
减少振动的方法：
一是提高机械传动系统的固有频率，避免高速工作时的共振现象；
二是降低轧机高度，缩小轧机尺寸，以降低运转部位到基础的距离和尽可能缩减转动体的体积；
三是取消振动难以控制的零部件，如轧机接轴、轴套、联轴器等；
四是对运转零部件进行更严格的制造质量控制和动平衡试验。
振动问题解决了，轧机运转速度就可以提高。这也是设计、生产、制造、使用高速轧机最根本的原则。在此基础上，产生了许多不同形式的高速机组，并各具特点。经过几十年的生产实践，目前技术成熟、应用较多的是摩根机型、达涅利机型、西马克机型和CERI机型。
作为终轧设备的精轧机组还必须保证轧件的精度。通常要求高速线材轧机的产品断面尺寸精度能达到±0.1mm(对5.5～8mm的产品而言)及±0.2mm(对9～16mm产品及盘条而言)，断面不圆度不大于断面尺寸总偏差的80%。这样就要求轧机具有足够的刚性结构和耐磨的轧辊。
2.精轧机组的布置形式和特点
历经多年的发展演变，各种类型的高速无扭线材精轧机组在结构和参数上已逐渐呈现趋同状况，并有很多共同之处：
(1)为实现高速无扭轧制，采用机组集中传动，由一个电动机或串联的电动机组通过增速齿轮箱将传动分配给两根主传动轴，再分别传动奇数个和偶数个的精轧机架。相邻机架轧辊转速比固定，轧辊轴线互成90°交角。
(2)为使结构紧凑和在微张力轧制时减小轧件失张段长度，尽可能缩小机架中心距。
(3)为提高变形效率和降低变形能耗，均采用较小的轧辊直径，各类高速无扭精轧机组辊环直径均为150～230mm，辊环材质采用高硬度高耐磨性的碳化钨。
(4)为便于在小机架中心距情况下调整及更换轧辊和导卫装置，轧机工作机座采用悬臂辊形式，采用装配式短辊身轧制，用无键连接将高耐磨性能的硬质合金辊环固定在悬臂的轧辊轴上。辊环上刻有2~4个轧槽，辊环宽度62～92mm。
(5)为适应高速轧制，并保证在小辊环直径的情况下轧辊轴有尽可能大的强度和刚度，轧辊轴承采用油膜轴承。
(6)为适应高速轧制，轧机工作机座采用轧对称压下调整方式，以保证轧制线固定不变。
(7)为提高机组的作业率，均采用插入式辊箱和专用快速拆装辊环工具。
